【OUE職業(yè)裝·團(tuán)服展】不久前，《紐約時報》對傳奇時尚雜志《VOGUE》提出了一個靈魂拷問：“你存在的意義是什么？”
在“快”與“變”成為關(guān)鍵詞的今天，傳統(tǒng)時尚雜志竟“妄圖”以每月更新一期的龜速，“引領(lǐng)”全球風(fēng)尚。要知道，優(yōu)衣庫早就能做到每周更新款式，ZARA能一周兩次上新款，中國跨境電商SHEIN甚至能每天上新1200個款式……
從“敏捷”這個角度來看，本該站在最前沿的時尚媒體，顯然已經(jīng)離整個服裝產(chǎn)業(yè)的現(xiàn)實(shí)戰(zhàn)場太遠(yuǎn)了。
與時尚媒體相反，服裝工廠們位于這場速度之戰(zhàn)的最前線，它們直面這場戰(zhàn)爭的殘酷，轉(zhuǎn)型改造、提速提效已經(jīng)成為日后相當(dāng)一段時間的主旋律，落后者面臨被拋棄的命運(yùn)。
我們走訪了參加學(xué)院社群平臺上漢帛、飛榴科技等一些正在努力引領(lǐng)服裝產(chǎn)業(yè)升級的企業(yè)，聊了服裝工廠的現(xiàn)實(shí)困境，聽了大家正在探索的破題之法，在此將部分觀察分享給你。
01
“牛鞭效應(yīng)”的威力
在服裝產(chǎn)業(yè)鏈中，上游是面輔料工廠，中游是成衣制造，下游是品牌端和銷售端。***的“牛鞭效應(yīng)”告訴我們，下游哪怕只動了一根毫毛，制造端都會抖三抖。
如今，品牌端和銷售端正在發(fā)生巨變，相應(yīng)地，制造端也要“地震”了。
歸納起來，兩個趨勢最為關(guān)鍵：
第一，新款服裝的“保鮮期”大大縮短，品牌上新的頻率越來越高，對個性化的追求推動小眾設(shè)計師品牌大量崛起。
第二，“消庫存”是服裝產(chǎn)業(yè)永恒的主題。尤其是去年疫情期間，大批春夏季新品直接“熬成”庫存，不少品牌經(jīng)歷裁員、關(guān)店甚至倒閉，比如拉夏貝爾，品牌方愈加談庫存色變，快速測試、按需生產(chǎn)成為重要訴求。
直接結(jié)果就是：服裝制造轉(zhuǎn)向小批量、多批次、快速交貨的模式。
例如，原來一個季度生產(chǎn)10萬件紅色圓領(lǐng)衫的工廠，現(xiàn)在更可能同時接到要求7天內(nèi)交貨的500件紅色圓領(lǐng)衫、500件藍(lán)色方領(lǐng)衫、500件黃色開衫、500件綠色喇叭袖襯衫等多個小訂單。
這種模式被業(yè)內(nèi)簡稱為“小單快反”。目前制造端接到的小訂單比例約占總體的70%，暢銷款、基礎(chǔ)款的大單只占30%。
對此，業(yè)內(nèi)已有基本共識：未來訂單需求的碎片化會愈演愈烈，小單快反不可避免將成為制造端的終局。
這一趨勢對工廠的協(xié)同機(jī)制、生產(chǎn)方式都提出了新的要求：上游面料、輔料供應(yīng)要穩(wěn)定、多樣，中游制造端的產(chǎn)線排布、人員分配要重新規(guī)劃，下游品牌端、銷售端、C端反饋信息要及時、準(zhǔn)確。與此同時，這條鏈路的每個環(huán)節(jié)之間的連接都要非常通暢。
02
造衣者的尷尬
大廠難掉頭，小廠不穩(wěn)定
但是，對工廠來說，馬上開始轉(zhuǎn)接小單并不容易。
當(dāng)前，中國服裝工廠數(shù)量約有40萬家，大工廠占5%～10%，其余都是規(guī)模在100人以下的中、小工廠。
大工廠過去一直走的是“大規(guī)?！焙汀芭可a(chǎn)”路線，一旦要解決小批量生產(chǎn)的訂單，產(chǎn)線面臨重新排布，不單代價高昂，工人也難以適應(yīng)。
漢帛國際這樣的跨國制衣集團(tuán)，6年前曾關(guān)掉一個車間重新排布產(chǎn)線，進(jìn)軍柔性制造，一天要承擔(dān)的經(jīng)濟(jì)損失高達(dá)上百萬元。
還有大工廠接了小單以后，出現(xiàn)了工人離職潮。同一條產(chǎn)線上最多有十多個不同款式的衣服在同時制作，每一款都大不相同。產(chǎn)線上的工人覺得又累又麻煩，原先同一個款式可以重復(fù)做兩個禮拜，熟練、方便，現(xiàn)在每天手頭的活都變花樣，廠里每天都有人提出離職。
而對于作坊式的小工廠來說，其中大部分不具備產(chǎn)線能力，一件衣服從頭至尾很可能都由一個工人完成。
有些作坊可以接小訂單，制作速度極快，能做到今天接單、明天出貨，但這種速度往往以犧牲質(zhì)量為前提。曾有A站、B站的UP主覺得制作一批簡單的T恤不會出什么幺蛾子，就去淘寶找小工廠生產(chǎn)，結(jié)果成品質(zhì)量很差，一是用的面料不好，二是工藝差，洗兩次就壞。
要招工人？先排3公里長隊
當(dāng)下工廠面臨的另一個普遍難題是招工難。
愿意在春節(jié)后返工的工人一年比一年少，今年廣州甚至出現(xiàn)了工廠老板排三公里長隊，等著工人挑選的奇特景象。
有經(jīng)驗(yàn)的師傅老了，年輕人普遍不再愿意去工廠做“苦差事”，城市里送外賣一個月都有上萬元收入，而在服裝廠，每天從早八點(diǎn)做到晚八點(diǎn)，一個月只能休假1～2天，工資很可能還沒外賣小哥多。
熟練工人難招，流失速度又快，工廠的生產(chǎn)速度和質(zhì)量都會受到影響，還進(jìn)一步拔高了工廠的勞動力成本。目前在中國江浙地區(qū)，一個普通產(chǎn)線工人每月工資至少6000元，熟練工人每月工資最少1萬元；在越南，一個普通工人一個月工資只要2000元。
“中國有一半的工廠已經(jīng)賺不到錢。但沒辦法，就算毛利極低也要硬著頭皮做?！贝髥蚊絹碓降?，很多工廠為了維持運(yùn)轉(zhuǎn)，還是必須接單。
但大訂單正在不斷轉(zhuǎn)移到勞動力成本更低的東南亞和非洲。到現(xiàn)在為止，依靠大單出貨的制造業(yè)已經(jīng)成為不少東南亞小國的經(jīng)濟(jì)支柱。
與此同時，100人規(guī)模以下的小工廠正在因?yàn)槭炀毠と藬鄬佣媾R消亡。
這就導(dǎo)致，小訂單常面臨無人承接的窘境，很多工廠也方向不明，整個服裝制造走向了“大單產(chǎn)能過剩”“小單供應(yīng)不足”的尷尬境地。很多主播因?yàn)檎也坏胶献鞯男喂S，還是賣起了庫存，對他們來說，庫存變現(xiàn)來得更容易些，至少有相對穩(wěn)定的質(zhì)量和貨源。
2019年，阿迪達(dá)斯宣布關(guān)閉智能工廠Speedfactory，將其鞋類產(chǎn)品生產(chǎn)重新轉(zhuǎn)移到中國及越南兩家工廠。
03
智能轉(zhuǎn)型=硬件升級？
在“提速”“提效”兩把刀的逼迫之下，不少工廠迫切希望借助“智能”的力量來改變窘境。
提到“智能”兩個字，大多數(shù)人的第一反應(yīng)是：用機(jī)器人代替人。接下來就是疑惑三連問：前期投入會不會很大？***會不會很高？什么時候才能回本賺錢？
產(chǎn)生這種疑惑無可厚非。
某江蘇制衣工廠在美國建設(shè)了由330臺機(jī)器人構(gòu)成的全自動化制衣工廠，總共耗資2000萬美元，折合***約1.3億元。而這樣的投入，只能做相對標(biāo)準(zhǔn)化的T恤生產(chǎn)，供給大品牌的大訂單。
2017、2018年，***運(yùn)動品牌阿迪達(dá)斯分別在美國、德國建立全自動化工廠。工廠完全使用機(jī)器人作業(yè)，能省下70%的人力成本，不但效率相當(dāng)高、產(chǎn)能非常大，而且定制能力很強(qiáng)，開廠時阿迪達(dá)斯相關(guān)負(fù)責(zé)人拍著胸脯說：工廠能被廣泛用于補(bǔ)足限量、缺貨鞋款庫存。然而三年以后，這兩家被寄予厚望的全自動工廠關(guān)掉了，原因簡單來說是：既沒有滿足產(chǎn)能需求，也沒辦法平衡掉維護(hù)機(jī)器人和運(yùn)輸貨物的成本。
資金雄厚的大廠為機(jī)器人燒錢三年，還能停下來、喘口氣，再轉(zhuǎn)變方向，普通工廠哪能承受得起這種損失？
除了機(jī)器人之外，服裝工廠的“吊掛系統(tǒng)”也是比較熱門的智能硬件。
2019年前后，很多老板覺得只要工廠里長出了“吊掛機(jī)器”就是智能化了，結(jié)果發(fā)現(xiàn)還是不行。
一是投入很大，國內(nèi)一條產(chǎn)線裝吊掛動輒幾十萬，國外設(shè)備動輒幾百萬，不少企業(yè)投入重金引入之后卻發(fā)現(xiàn)，員工創(chuàng)造的價值不足以填補(bǔ)此項支出。
二是吊掛系統(tǒng)不好用。要熟練掌握吊掛系統(tǒng)，很考驗(yàn)專業(yè)度和配合度，一個環(huán)節(jié)出問題，整條流水線就會斷掉。而且裝好了位置不可能總是改動，很多工廠流水線編排和工人站位都不能適應(yīng)，慢慢吊掛變成了最酷炫的擺設(shè)，有一種“假裝智能轉(zhuǎn)型”的氣質(zhì)，卻沒產(chǎn)生實(shí)際效益。
由此，硬件升級絕非智能化轉(zhuǎn)型的充分條件。
04
“組織”是“生產(chǎn)”的關(guān)鍵
思考工廠轉(zhuǎn)型升級，底層破局點(diǎn)在何處？如何正確地“組織”生產(chǎn)才是最需要關(guān)注的內(nèi)容。
如果把智能硬件比作工廠的“肌肉手臂”，組織就相當(dāng)于工廠的“大腦”。光練肌肉，大腦不進(jìn)化，沒什么益處。
討論這個問題之前，先來看一下服裝工廠的工作流程，一般可以分三步走：
第一步是拆解（裁片），就是把布料剪開，搞成一片一片的；
第二步是分配，要把這個訂單分派到產(chǎn)線上，讓工人按流程去做；
第三步是調(diào)整，比如一頂帽子是先貼logo，還是先把帽子的位置擺正？這個順序是需要調(diào)整的。
總結(jié)一下，實(shí)施三步的原則是：把合適的人，放在合適的機(jī)器設(shè)備上操作，在規(guī)定時間里安排出最合理的工作順序，快速、高質(zhì)量地做完每一個制衣步驟。
也就是說，一個工廠的某條流水線要在最短的時間內(nèi)提升產(chǎn)量和線平衡率，最關(guān)鍵的是解決合理編排工序、組織機(jī)器設(shè)備和人的問題。
現(xiàn)在的生產(chǎn)線是如何做這項組織工作的呢？
答案是“班組長”。班組長常常是一個超級熟練工，產(chǎn)線上的每個步驟和工藝都親手做過，他依據(jù)個人經(jīng)驗(yàn)來編排工序、組織生產(chǎn)，他就是整條產(chǎn)線的大腦，他的水平很大程度上決定了整條生產(chǎn)線的效率。
但就算是工藝嫻熟的班組長，遇到從來沒有做過的款式，也需要先按照經(jīng)驗(yàn)編排工序，在產(chǎn)線上試試，看看到底是先縫扣子好，還是先縫裝飾布料好。
在小單快反的要求之下，一條產(chǎn)線上要是同時出現(xiàn)10個新款式，班組長的組織速度必然變低，導(dǎo)致生產(chǎn)一件衣服的時間拉長。
升級產(chǎn)線“大腦”
如何幫助產(chǎn)線的“大腦”，也就是班組長，提高工作效率，是目前服裝制造工廠智能轉(zhuǎn)型的一個重要方向。
有的方案是工廠自行開發(fā)系統(tǒng)，在縫紉機(jī)上安裝讀取工序數(shù)據(jù)的設(shè)備，一道工序一個工人一臺設(shè)備需要多長時間做完，一目了然。一旦出現(xiàn)多個小訂單，班組長能夠依據(jù)實(shí)時生產(chǎn)數(shù)據(jù)，組織安排各個小訂單同時進(jìn)行生產(chǎn)，速度更快、效率更高。
還有方案是讓AI技術(shù)學(xué)習(xí)班組長的組織能力，構(gòu)建智能的產(chǎn)線大腦，替代班組長。AI已經(jīng)可以做到把不同的小訂單拆解為三步，自動選擇最合理的生產(chǎn)路徑，安排工序、設(shè)備和工人進(jìn)行生產(chǎn)。
目前來看，兩種工廠升級方案，投入資金都較為合理。例如AI的部分，工廠只需要在每條產(chǎn)線上投入一個平板電腦，就可以實(shí)現(xiàn)智能化組織升級。
搭建協(xié)同平臺
制衣工廠只是整個服裝產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈中的一環(huán)，下游上新速度提高，單靠產(chǎn)業(yè)鏈中某個環(huán)節(jié)的單點(diǎn)升級自然不夠。
服裝產(chǎn)業(yè)中的各個主體正在基于自己擅長的方向，比拼產(chǎn)業(yè)協(xié)同平臺的搭建速度，占據(jù)先機(jī)者就機(jī)會對產(chǎn)業(yè)鏈上下游進(jìn)行通吃。
所謂協(xié)同平臺，就是把上、中、下游全部拉到一個空間里。在這個空間，服裝工廠、品牌方、銷售端，甚至是C端買家之間能自由交換信息，一切都變得更透明、更快捷。
如此一來，銷售端和品牌方能更清楚地了解C端的需求和反饋，需求決定產(chǎn)量，也能匹配到最合適的工廠；上游的信息數(shù)據(jù)也更加透明、真實(shí)，讓原料和工藝變得可溯源、報價也更透明，最終指向由需求決定生產(chǎn)的C2M模式。
例如，漢帛國際推出的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺哈勃云，不單幫助100人以下的中小工廠做生產(chǎn)線層面的智能改造，還在平臺上接入了上游面料、輔料商，以及下游50多個設(shè)計工作室和超過200個獨(dú)立設(shè)計師資源，幫助工廠解決訂單、原料問題。
又如，致景科技旗下的紡織面料平臺百布，不僅把全國30%的織布機(jī)接入平臺，還和國內(nèi)一半一級布料批發(fā)商建立合作關(guān)系，背靠普洛斯和利豐集團(tuán)的服裝生產(chǎn)、物流資源，串聯(lián)上下游資源。
以大規(guī)模定制服裝為主營業(yè)務(wù)的紅領(lǐng)、雅戈爾等也釋放出構(gòu)建產(chǎn)業(yè)協(xié)同平臺的意圖。
巨頭阿里巴巴也在嘗試入局。據(jù)媒體報道，犀牛智造背靠淘寶的流量和數(shù)據(jù)，正在試圖全面布局從面料、輔料到設(shè)計、生產(chǎn)的全鏈數(shù)字化協(xié)同平臺。不過目前，犀牛制造僅能生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化程度較高的T恤和牛仔褲，尚未實(shí)現(xiàn)大量非標(biāo)品款式的小批量生產(chǎn)。
05
全球服裝產(chǎn)業(yè)中心面臨“大考”
放眼全球，近年來服裝制造不斷向東南亞、非洲等地遷移，但中國仍然是全球服裝產(chǎn)業(yè)的中心點(diǎn)。
相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，到2025年，全球服裝市場規(guī)模將突破2萬億美金，其中中國占50%以上，仍將是未來全球***的服裝出口商。
規(guī)模之外，中國也是全球種類最全、產(chǎn)業(yè)配置網(wǎng)絡(luò)完整、國際市場份額占比***的服裝大國。這種不可替代性在疫情期間被放大——全球服裝產(chǎn)能從海外紛紛轉(zhuǎn)移到中國。
然而，工業(yè)4.0時代對制造業(yè)提出了更高的要求，水平普遍較低的傳統(tǒng)服裝產(chǎn)業(yè)制造端正在經(jīng)歷轉(zhuǎn)型“大考”，沒有升級能力的低端制造終將面臨被淘汰的結(jié)局。對于工廠而言，把握轉(zhuǎn)型機(jī)遇、選對智能轉(zhuǎn)型的路徑至關(guān)重要。【OUE職業(yè)裝·團(tuán)服展】
來源：中服網(wǎng)
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